Un Gaucho en Dakar

El Gaucho ya dejó de ser un prototipo. Es un vehículo multipropósito con todas las letras. Rústico, de fácil mantenimiento, versátil y de diseño modular para uso militar, mostró sus virtudes a lo largo y ancho del país. Con su puesta a punto se buscó, además, fomentar la industria autopartista local y desarrollar proveedores nacionales; incrementar la capacitación técnica del Ejército y fortalecer los lazos de integración y cooperación entre ambos países. Un emprendimiento que llama la atención por su versatilidad.

Por Lauro Noro / Fotos: Fernando Calzada

Muy en sotto voce, el rumor circula por los rincones del Comando de Arsenales del Ejército en Boulogne, donde se fabrica y ensambla el Gaucho. El sueño es nada menos que hacerlo participar del próximo París-Dakar, la competencia de rally más difícil del calendario internacional. Es la ilusión de muchos. Es que -según sus hacedores- el vehículo binacional argentino-brasileño tiene con qué hacer frente a la parada, que sería como el broche de oro para su corta vida. ¿Tanta confianza junta? En pocas palabras, por su diseño y la particular simbiosis entre el chasis y la jaula de caño tubular antivuelco, parece que el monocasco verde oliva es ideal para ese tipo de pruebas. El cronista y el fotógrafo de DEF probaron sus bondades en carne propia. En la pista de “tormentos” de esta unidad del Ejército y a bordo de sendos vehículos, treparon y bajaron por una empinada cuesta, pasaron conos, sinusoides, cruzaron un vado, derraparon en un charco de agua, dibujaron un peralte -a más de 100 kilómetros por hora- y recorrieron distintos tipos de terrenos con piedras, baches, arena y grava. En ese ir y venir, la máquina impresionó por su estudiada suspensión.

La idea de contar con un vehículo liviano, de empleo general y autotransportable, nació en 2004entre los ejércitos de ambos países. “A la Argentina le tocó hacer el chasis, la instalación del grupo motopropulsor, los sistemas de transmisión, suspensión, dirección, frenos y accesorios. A medio armar, viajó a Brasil donde fue completado con sistemas eléctricos, de escapes, admisión, refrigeración y armamento”, explica el mayor ingeniero militar Darío Noé, integrante del equipo de la Planta de Producción y Mantenimiento del Gaucho, a cargo del coronel Abdo Ale Grosso.

“Lo fuimos viendo desde los bocetos en papel. Era lo que esperábamos. Cuando se terminó de armar, hacia fines del 2005, lo empezamos a probar. Los ensayos fueron muy positivos. En Brasil comprobaron la performance y todas las prestaciones que debía cumplir operativamente, y aquí hicimos el test de durabilidad de 15.000 kilómetros en todos los ambientes geográficos posibles, desde Ushuaia hasta La Quiaca, y de Entre Ríos a Mendoza”, agrega el militar.

La prueba se dividió en tres tramos pero en cada unidad “querián darle con todo”. A Darío Noé le tocó el tramo del medio que iba desde Bahía Blanca hasta Córdoba. Allí, en cada pista de obstáculos, el objetivo era llevar a cabo la prueba sin problemas, cosa que ocurrió. El Gaucho tuvo, sin embargo, algunos inconvenientes en la parte de la transmisión que fueron subsanados durante el mismo recorrido. Lo importante para Noé es que no los dejó “a pié”.

Ya son 14 los Gaucho armados y en funcionamiento. La primera serie fue de dos vehículos, aquellos que formaron parte del proyecto. Actualmente uno está en Boulogne y el otro en Brasil. La segunda fue de cuatro, y la tercera de ocho, seis de los cuales los están probando en el sur en la Brigada XI.

Futuro prometedor

La visita a los talleres, como era de esperarse, incluyó un detallado informe sobre el desarrollo de la máquina. Entre los procesos que se han mejorado -para la inminente producción de 25 vehículos- se destaca la optimización del peso chasis-jaula, que ahora anda por los 545 kilos contra 600 que acusaron los dos prototipos iniciales. ¿Cómo lograron esa disminución? “Con la reingeniería de las chapas y algunos caños estructurales que no cumplían funciones vitales”, explica el teniente coronel ingeniero Manuel González, integrante del Departamento Técnico y de Producción del Comando de Arsenales y ex jefe de la planta. Y da a conocer una novedad:“Algunos de sus componentes ya son fabricados en serie, por ejemplo, los amortiguadores, las portamazas, la línea cardánica, el diferencial, el sistema de refrigeración y la instalación eléctrica. A todos los desarrollamos mancomunadamente con nuestros ingenieros y los de los proveedores privados”, completa. Con la participación del Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI) optimizaron el sistema de admisión, sobre todo en la traza de los ductos y la reubicación de la toma de aire. “Pensamos incorporarle un snorkel y un tramo suplementario del caño de escape para mejorar el sistema de vadeo”, agregó.En la línea de montaje,distribuida en ocho puestos donde se colocan los distintos accesorios y elementos del Gaucho, el capitán ingeniero Alejandro Arana, responsable del lugar, mueve una grúa con el vehículo enganchado para una foto en altura. En tres días, una treintena de hombres puede dejarlo terminado, o sea que se podrían producir diez por mes. “En cada uno de los puestos, los que ‘meten mano’ son los suboficiales; gracias a ellos es la velocidad con que se trabaja”, apunta.

Bondades y virtudes

Los más avezados conductores motoristas de la Fuerza lo sometieron a “un duro castigo”, acompañados por tres tripulantes y con más de 400 kilos de carga útil. Hasta el piloto de rally “Pipo” Gómez, que participó dos veces en la París-Dakar, lo manejó en la pista de pruebas de Boulogne. “Quedó muy satisfecho y resaltó su gran capacidad para sortear obstáculos”, explica Domínguez. En este punto, aprovechó para señalar otras virtudes de la máquina: “La principal es su sistema de tracción y la gran capacidad para copiar cualquier tipo de terreno y mantener una gran adherencia que le proporciona su dinámica suspensión”.

¿Cuándo van a fabricarlo en serie?, es la pregunta que cae de madura. “Todavía, no”, asegura nuestro anfitrión. “Si se le da el apoyo para hacer los procesos de reingeniería que necesitan algunos componentes, en no menos de un año estaríamos en capacidad de lograrlo. El hecho de ser una producción baja hace que la mayoría de sus componentes sean artesanales y, a medida que vayamos aumentando la producción, se harán estándar”. Por eso, actualmente es caro. “En el costo del producto final todavía inciden algunos desarrollos”. Según David Noé, el equipo apunta a que en el futuro sea un vehículo que esté por debajo de la media del mercado y los repuestos a precios accesibles.

Como remate, Noé elogia su sistema de dirección. “Es como si manejaras un auto de calle por lo ‘blanda’ que es. Además, su suspensión independiente en las cuatro ruedas, hace que copie mejor el suelo que transita y adquiera mayor velocidad. Tiene muy buena reacción”. ¿Lo espera la sabana africana?

Testimonios:

Entre fierros, tambores de aceite, cables, cubiertas, todo prolijamente ubicado, hablamos con mecánicos, técnicos y electricistas. “Me impresiona su confiabilidad. Tiene los mejores materiales que existen en el mercado y son fáciles de conseguir”, asegura el cabo Luis Benary, auxiliar del depósito de repuestos. Con las manos puestas en los amortiguadores, los cabos Leonardo Acevedo y Jorge Bermejo nos dan sus impresiones: “Es una preciosura y

cuando lo vemos ahí terminado, pensamos que algo tuvimos que ver”. El sargento Sergio Chocobar, encargado de la parte eléctrica del vehículo no oculta su orgullo. “Es una satisfacción ver que funcione la instalación que uno le colocó hecha totalmente en el país y hasta parte del tablero”. A punto de ponerlo en marcha, el sargento Jorge Bulacio se refiere también a su agilidad y estabilidad.

Como colofón, Domínguez “tira” otros jugosos datos sobre el 4x4. “Buscamos hacer un vehículo con bajo costo y un alto índice de mantenimiento. Está en estudio colocarle blindaje, pero ese concepto se lo da la propia velocidad que tiene a campo traviesa. Está en el límite del peso, que es de 1.900 kilos y por eso es helitransportable. Por su diseño pueden montarse uno sobre otro y así llevar mayor c antidad de ellos en un Hércules”.

Fuente: www.defdigital.com.ar